引言从风电场的全生命周期来看，设计和运维，作为风电场这个产品不同时期的责任方，在风电场这个大家共同的孩子的成长过程中，是否存在着一些理念的不同、利益的不同导致的争吵?如何去减少这些争吵，让大家为风电场茁壮成长的共同目标而努力?带着这些问题，小编采访了神华新能源公司(原国华能源投资公司)生产调度中心主任冯晖。
　　设计和运维的争吵确实存在吗?为什么会争吵?
　　冯：其实风电场整个前期(投运前)和后期(投运后)都会有争吵。由于设计、基建与生产人员对项目和技术的理解不同、水平不同、利益不同都导致了这个争吵。
　　01、理解不同
　　由于阅历、知识结构方面的差异，理解不同在每个人之间都存在，就算在运维的人中间，也会对后期工作有不同理解，这个不细讲。
　　02、水平不同
　　从参加工作以来感觉这些年新能源电站设计的水平没有太多提升，有些设计院甚至出现了下降。从人员来说，很早以前的设计人员很多都是在生产一线有过经验的人，至少经常能深入一线;但现在都是大干快上，从学校直接坐到设计院了，设计过程多是坐在设计室里抄图纸背规程。从行业角度来说，合理的规程标准的缺失和时效性的落后，导致中国的规程就像学校的教材一样，远远落后于当代先进水平3~5年甚至更长，跟不上行业的发展，必然会出现问题。更何况新能源电站输变电系统仍然沿用老的变配电标准，可靠性和适应性都存在很多问题，发电机组系统更加是无据可依，基本是由各厂家在根据自己的理解无序发展。
　　纵观近几年出台的新能源行业技术标准，清一色是带有电网强制要求的一些标准，这背后有一定的利益驱使或推脱责任的现象存在。真正对行业发展有利的科学先进的标准出台太少。这个问题已经非常突出，已经严重影响到行业的健康有序发展，确实需要进行认真的反思。由于设计人员大干快上、闭门造车，设计规范和标准落后或缺失，导致很多设计与生产现场不匹配、不适用，优化设计更是凤毛麟角。真正的设计创新其实大部分是由生产人员提出的。
　　举个例子，5万千瓦的风场用5万的主变现在已经是共识了，但最开始设计院和电网都坚持按6万3设计，说是标准变，但其实所谓的标准变是我们早期买的俄罗斯图纸上面只有6万3的设计，以前变压器厂只会按图纸制造，但当时厂家的设计能力早已经很强，真要让变压器厂家做，就算4.99万都能做出来。另外，规程上虽然说发电厂要有10%的余量，但其实那个是火电的规范，火电都是要超发的，而风场即使全场满发的概率都是很小的。所以配5万根本没有任何问题，即使瞬时的超容也在主变的余量以内。但我们的设计还停留在以前的习惯性思维上，没有及时结合实际需要和制造能力进行创新。8、9年前我们一个项目上光这一项主变上就能省200万，还不算主变基础和后续20年损耗的节省。后来这种配置在现场用的效果很好后，才成为了行业设计习惯，但目前仍未形成设计标准。再比如当年风电大规模脱网事件，站在中立角度来说，其实是继电保护管理等等标准缺失造成的这些事故。另外集电线路、无功补偿这些规程的缺失和落后更是举不胜举。
　　所以有的时候是规程标准的落后，有的时候是不合理、不适合新能源的规程，造成的设计和运维的争吵，而规程、标准是代表着设计的保底要求。设计现在越来越讲究终身追责制，一般不会突破标准去追求创新。而且现在设计院活那么多，一味追求快，漏洞是难免的。